蔬菜罐头的加工与出口

蔬菜罐藏工艺

蔬菜罐头的加工工艺包括原料的选择→原料的分级、清洗→去皮及整理→预煮、漂洗→分选→装罐→排气→密封→杀菌→冷却→保温、或商业无菌检查→包装。本节对它们作一基本叙述。

1．原料的选择罐头蔬菜的原料选择得当与否，直接关系到制品的品质，只有优质的原料，才能生产出优质的加工品。罐头蔬菜的原料选择一般从下述三个方面进行。

（1）合适的蔬菜品种罐藏用的蔬菜品种极其重要，不同的产品均有其恃别适合于罐藏的品种，这种品种称罐藏专用种，蔬菜中的蘑菇、番茄、青刀豆、豌豆、甘薯等均有它们的罐藏专用种。它们有一些特殊的要求，如青刀豆应选择豆荚呈圆柱形、直径小于0．7cm、豆荚直而不变，无粗纤维的品种；蘑菇要采用气生型；番茄应选择小型果、茄红素含量高的品种。

（2）适当的成熟度罐藏用蔬菜原料均要求有特定的成熟度，这种成熟度即称罐藏成熟度或工艺成熟度。不同的蔬菜种类品种要求有不同的罐藏成熟度。如果选择不当，不但会影响加工品的质量，而且会给加工处理带来困难，使产品质量下降。如青刀豆、甜玉米、黄秋葵等要求幼嫩、纤维少；番茄、马铃薯等则要求充分成熟。

（3）原料的新鲜度罐藏用蔬菜原料越新鲜，加工品的质量越好。因此，从采收到加工，间隔时间愈短越好，一般不要超过24小时。有些蔬菜如甜玉米、豌豆、蘑菇、石刁柏等应在2―6小时内加工。如果时间过长，甜玉米或青豌豆粒的糖分就会转化成淀粉，风味变差，杀菌后汤汁易混浊。

2．原料的挑选和分级原料在加工时，须进行挑选和分级，剔除霉烂、病虫害、畸形、成熟度不足或过度成熟、变色等不合格原料，并除去杂质。合格的原料按大小、成熟度、色泽分级，达到每批原料品质较一致。这样做的目的在于使后续的工艺能较好地进行；能保证加工品品质的一致；能提高原料的利用率。

原料的挑选、分级常由专门的机械进行，也可以手工进行。机械分级能使品质和生产效率都有较好的改进。

3．原料的清洗原料清洗的主要目的在于除去蔬菜原料表面粘附的尘土、泥沙、污物、残留的药剂及部分微生物，保证产品的清洁卫生。

清洗包括浸泡和洗刷两个步骤，进厂的原料一般先在流动清水中浸泡，使表面的泥沙等杂质易分离除去，然后在水中鼓风的条件下洗刷或用高压水淋洗。

有时为了较好地去除附在蔬菜表面的农药或有害化学药品，常在清洗用水内加入少量的洗涤剂，常用的如：0．1％的高锰酸钾溶液；0．06％的漂白粉溶液；0．1％―0．5％的盐酸溶液；1．5％的洗洁剂和0．5％―1．5％的磷酸三钠混合液。

清洗对于减少蔬菜原料表面的微生物，特别是耐热性芽孢杆菌具有十分重要的意义。清洗用水必须清洁，符合饮用水标准。

4．原料的去皮、切分和整理

（1）去皮有些蔬菜的外皮粗糙，有的则会有苦涩味物质，风味不良，这些原料需去皮，以提高制品质量。常用的去皮方法有下述几种：

①手工去皮借助于小刀、刨等工具进行。方法简单，损耗不高，可将去皮和切分同时进行。但费工费时，生产效率低，产品外观不良。石刁柏、莴苣、整番茄、甜玉米、荸荠等产品在我国常采用手工去皮。

②机械去皮利用各种机械削掉或擦掉原料表面的外皮，如马铃薯、甘薯的擦皮，石刁柏的削皮，豌豆和青豆的剥皮等。

③热力去皮将原料放在热水、蒸汽或热空气中进行短时间的处理。受热后，原料外皮膨胀破裂，皮下组织的果胶物质溶解，使果皮和果肉间失去粘着力而相互分离。然后用手工或机械去皮。这种方法常与手工和机械去皮法连用。

④碱液去皮利用一定浓度和温度的碱液处理蔬菜，表皮及皮下果胶物质被水解，表皮脱落，辅以机械磨擦和清水冲洗或高压水喷淋。

碱液去皮常用氢氧化钠，其浓度、温度和处理时间随蔬菜的种类、品种及成熟度而异。实际生产中，为了保证去皮效果，对每批原料均应通过试验来决定条件。

经碱液处理的原料，应立即投入冷水中清洗搓擦，以除去外皮和粘附的碱液。此外，也可以用0．25％―0．5％的柠檬酸或盐酸来中和，然后用水漂洗。碱液去皮均匀而迅速，损耗率低，应用很广。

（2）切分许多蔬菜需进行切分，如胡萝卜等需切片，荸荠、蘑菇也可以切片。甘蓝常切成细条状，黄瓜等可切丁。其目的在于使制品有一定的形状或统一规格。

（3）整理很多蔬菜在去皮、切分后需进行整理，以保持一定的外观。如整装的笋尖、花菜罐头、玉米笋等，这些产品需按产品标准要求，尽量保持该品种特有的形态和大小。

5．原料的热烫热烫又称预煮、烫漂，即将清洗之后的蔬菜原料（切分或未切分的）放在热水或蒸汽中进行短时间的加热处理，然后立即冷却。其作用有：软化组织，便于装罐；可排除组织中的空气；钝化酶，防止氧化变色和营养成分的损失，保持较好的风味；除去某些蔬菜的不良风味，如石刁柏中的涩味；可以杀死部分微生物和虫卵。但热烫同样会造成部分蔬菜营养成分的损失，特别是维生素C、B等。

热烫的方法有：

（1）热水法先将水煮沸或接近沸点，然后把蔬菜原料放入，加大蒸汽压力使之迅速升温至热烫温度，维持一定时间。优点是传热均匀，热烫效果较好。缺点为一些可溶性物质会损失，如果热水重复使用，水的浓度会增加。

生产上为了保持产品的色泽，使产品部分酸化，常在热烫水中加入一定浓度的柠檬酸。荸荠、蘑菇、甘薯等罐头加工时常这样做。

（2）蒸汽热烫将新鲜原料放入蒸锅或蒸汽隧道中处理一定时间。蒸汽热烫可避免水溶性营养素的大量损失，但必须有专门的热烫设备，防止加热不匀，对产品质量造成损害。

热烫的温度和时间需根据原料的种类、成熟度、块形大小、工艺要求等因素而定。热烫后须迅速冷却，不需漂洗的产品，应立即装罐；需漂洗的原料，则于漂洗槽（池）内用清水漂洗，注意经常换水，防止变质。

6．装罐

（1）空罐的准备不同的产品应按合适的罐型、涂料类型选择不同的空罐。一般来说大多数蔬菜为低酸性产品，可以采用未用涂料的铁罐（又称素铁罐）。但番茄制品、香菜心、糖醋、酸辣菜等则应采用抗酸涂料罐。花椰菜、甜玉米、蘑菇等则应采用抗硫涂料铁，以防产生硫化斑。

空罐在装罐前应清洗干净，蒸汽喷射，清洗后不宜堆放太久，以防止灰尘、杂质再一次污染。

（2）盐液的准备很多蔬菜制品在装罐时加注淡盐水，浓度一般在1％―2％。目的在于改善制品的风味；加强杀菌、冷却期间的热传递；较好地保持制品的色泽。

配制盐液应用优质高纯度的食盐和优质的水，食盐中不允许含有重金属杂质，一般要求含氯化钠99％以上，钙、镁离子含量不超过100ppm，铁不超过1．5ppm，铜不超过1ppm。

配制盐液的水应为纯净的软水，配制时煮沸，过滤后备用。

有时，为了操作方便，防止生产中因盐水和酸液外溅而使用盐片，盐片可依罐头的具体用量专门制作，内含酸类、钙盐、EDTA钠盐、维生素C以及谷氨酸钠和香辛料等。盐片使用方便，可用专门的加片机加入每一罐中或手工加入。

（3）原料的装罐原料应根据产品的质量要求按不同大小、成熟度、形态分开装罐，装罐时要求重量一致，符合规定的重量；质地上应做到大小、色泽、形状一致，不混入杂质；装罐时应留有适当的顶隙。所谓顶隙即食品表面至罐盖之间的距离。顶隙过大则内容物常不足，且由于有时加热排气温度不足、空气残留多会造成氧化；顶隙过小内容物含量过多，杀菌时食物膨胀而使压力增大，造成假胖罐。一般应控制顶隙4―8mm左右。装罐时还应注意防止半成品积压，特别是在高温季节，注意保持罐口的清洁。

装罐可人工或机械进行，目前很多蔬菜都采用手工装罐，是值得改进的一个重要方面。

7．排气罐头蔬菜装罐后密封前应进行排气，排气即利用外力排除罐头产品内部分空气的操作。它可以使罐头产品有适当的真空度（外界压力与罐头内压的差值），利于产品的保藏和保质，防止氧化；防止罐头在杀菌时由于内部膨胀过度而使密封的卷边破坏；防止罐头内好气性微生物的生长繁殖；减轻罐头内壁的氧化腐蚀；真空度的形成还有利于罐头产品进行打检和货架上确定质量。

我国常用的排气方法有加热排气和真空抽气密封，美国等国也部分采用蒸汽喷射排气法。

（1）加热排气此法借助于热水或热蒸汽的作用及热胀冷缩原理进行排气。方法是将装好原料和注入盐液的罐头，送入排气箱加热升温，使罐头中内容物膨胀，排出原料中含有或溶解的气体，同时使顶隙的空气被热蒸汽取代。当封罐、杀菌、冷却后，蒸汽凝结成水，顶隙内就有一定的真空度。这种方法设备简单，费用低，操作方便，但设备占地面积大。这种方法对大型罐头排气仍是最有效的方法。

对于液态或浆状制品如番茄酱、蔬菜汁等采用产品热灌装，然后立即密封，同理也能有一定的真空度。

（2）真空抽气此法是在真空封罐机特制的密封室内减压下完成密封，抽去存在于罐头顶隙中的部分空气。此法需真空封罐机，投资较大，但生产效率高，对于小型罐头特别适用且有效。

排气影响真空度的因素很多：

①排气时间与温度加热排气时的温度越高，密封时的温度也越高，罐头的真空度也就高。一般要求罐头中心温度达到70―80℃。

②顶隙大小真空抽气密封，排除的主要是顶隙空气，因而顶隙大的真空度高。加热排气当温度和时间足够时，顶隙大则真空度高；否则，真空度反而低。

③原料种类和新鲜度原料种类不同，气体的含量不同，真空度不同，对排气的要求也不同。

④其他原料的酸度，开罐时的气温、海拔高度等均在一定程度上影响真空度。真空抽气时真空的高低也影响着制品的真空度。但真空太高，则易使罐头内汤汁外溢，造成不卫生和装罐量不足，因而应掌握在汤汁不外溢时的最高真空。

8．密封罐头食品之所以能长期保存，主要靠真空与密封。密封是保证有真空的前提，它也防止了罐头食品杀菌之后被外界微生物再次污染。密封需借助于封罐机。封口的结构为二重卷边，其结构和密封过程等可参见《罐头工业手册》。

罐头密封应在排气后立即进行，不应造成积压，以免失去真空度。

密封以后的罐头卷边应常检查其叠接率、紧密度和盖钩接缝完整率。叠接率即卷边内身钩和盖钩相互叠接的长度与理论可叠接长度的百分比。紧密度是卷边内部盖、身钩边紧密结合的程度。盖钩接缝完整率为除去内垂唇百分数后的接缝有效盖钩占整个盖钩宽度的百分比。

密封后的卷边外部应没有锐边（快口）、大陷边、假封、铁舌等，可用目测检查。

9．杀菌罐头杀菌的主要目的在于杀灭败坏微生物和钝化能造成罐头品质变化的酶，其次是改进食品的风味。因此，杀菌时只要求充分保证产品在正常的情况下得以安全保存，尽量减少热处理，防止加热过度。

生产上常采用加热杀菌。其条件依产品种类、卫生条件而定，一般采用杀菌公式表示。以下式为例：

(T1―T2―T3)/t式中t――杀菌锅的杀菌温度（℃）

T1――升温至杀菌温度所需时间（分）

T2――保持杀菌温度不变的时间（分）

T3――从杀菌温度降至常温的时间（分）

如某种罐头的杀菌式为(10′―40′―15′)/115℃，即该罐头的杀菌温度为115℃，从密封后罐头温度升至115℃需10分种，升温后应在115℃保持40分钟，然后在15分钟内降至常温。

（1）杀菌方法依杀菌加热的程度分，蔬菜罐头的杀菌方法有下述三种：

①巴氏杀菌法一般采用65―95℃，用在不耐高温杀菌而含酸较多的产品，如糖醋菜、番茄汁，发酵蔬菜汁等。此温度范围，可以杀死产品下大多数的微生物，特别是酵母和霉菌，尚存的微生物孢子在缺氧和高酸的环境中不易生长，不足以引起产品的败坏。

②常压杀菌法所谓常压杀菌即将罐头放入常压的热沸水中进行杀菌，凡产品pH<4．5的蔬菜罐头制品均可用此法进行杀菌。常见的如去皮整番茄罐头、番茄酱、酸黄瓜罐头。一些含盐较高的产品如榨菜、雪菜等也可用此法。

③加压杀菌法将罐头放在加压杀菌器内，在密闭条件下增加杀菌器的压力，由于锅内的蒸汽压力升高，水的沸点也升高，从而维持较高的杀菌温度。大部分蔬菜罐头，由于含酸量较低，杀菌需较高的温度，一般需115―121℃。特别是那些富含淀粉、蛋白质及脂肪类的蔬菜，如豆类、甜玉米及蘑菇等，必须在高温下较长时间处理才能达到目的。不同压力下水的沸点如下：



（2）杀菌设备罐头杀菌设备根据其密闭性可以分成开口式和密闭式两种，常压杀菌使用前者，加压则使用后者。按照杀菌器的生产连续性又可分为间歇式和连续式。目前我国大部分工厂使用的为间歇式杀菌器，效率低，产品质量差。

罐头杀菌器的构造、蒸汽分布等要求很高，可以参阅《罐头工业手册》等专门书籍。

（3）杀菌操作

①常压杀菌在小型的立式开口锅或水槽内进行。开始时注入水，加热至沸后放入罐头，这时水温下降。加大蒸汽，当升温至所要求的杀菌温度时，开始计算保温时间。达到杀菌时间后，进行冷却。常压杀菌也采用连续设备，在进、出罐运动中杀菌。

②高压杀菌高压杀菌的一般操作要点如下：

a、将装筐或装篮的罐头放入杀菌锅内，然后关闭盖或门，关紧。

b、关闭进水阀和排水阀，打开排气阀及溅气阀。

c、打开蒸汽进口阀，并将蒸汽管上的控制阀及旁通阀全部打开，使高压蒸汽迅速进入杀菌锅内，驱走锅内的空气，即杀菌锅排气。

d、充分排气后，将溢水阀及排气阀关闭，继续开放溅气阀。

e、温度开始上升，至预定杀菌温度后，关闭旁通阀，以保持杀菌温度不发生变化至杀菌有效时间。期间检查各调节控制设备的正常情况，检查压力与温度的变化。

（4）影响杀菌效果的因素

①产品在杀菌前的污染状况污染程度越高，同一温度下，杀菌所需的时间越长。

②细菌的种类和状态细菌的种类不同，耐热性相差很大，细菌在芽孢状态下比营养体状态下要耐热，细菌的数量很多时，杀菌就变得困难。

③蔬菜的成分蔬菜中的酸含量对微生物的生长和抗热性影响很大，常以4．5为界，高于pH4．5的称低酸性食品，需进行高温高压杀菌，低于PH4．5的称酸性或高酸性产品，可以采用常压杀菌或巴氏杀菌。

另外，产品中的糖、盐、蛋白质、脂肪含量，或洋葱、桂皮等植物中含有的植物杀菌素，对罐头的杀菌效果也有一定的影响。

④罐头食品杀菌时的传热状况总的来说传热好，杀菌容易。对流比传导和辐射的传热速度快，所以加汤汁的产品杀菌较容易，而固体食品则较难，甜玉米糊等稠厚的产品也难杀菌；另外小型罐的杀菌效果比大型罐好；马口铁罐好于玻璃瓶制品；扁形罐头好于高罐；罐头在杀菌锅内运动的好于静止的。

（5）杀菌操作时的注意事项

①罐头装筐或装篮时应保证每个罐头所有的表面都能经常和蒸汽接触，即注意蒸汽的流通。

②升温期间，必须注意排气的充足，控制升温时间。

③严格控制保温时间和温度，此间，要求杀菌锅的温度波动不大于±0．5℃。

④注意排除冷凝水，防止它的积累，降低杀菌效果。

⑤尽可能保持杀菌罐头有较高的初温，因此少堆积密封之后的罐头。

⑥杀菌结束后，杀菌锅内的压力不宜过快下降，以免罐头内外压力差急增，造成密封部位漏气或永久膨胀。

对于大型罐和玻璃瓶要注意反压，需加压缩空气或高压水后，关闭蒸汽阀门，使锅内温度下降。

10．冷却罐头杀菌完毕，应迅速冷却，防止继续高温使产品色泽、风味发生不良变化，质地软烂。

生产上大多采用冷水冷却，既简单又经济。常压杀菌后的产品直接放入冷水中冷却，待罐头温度下降。高压杀菌的产品待压力消除后即可取出，在冷水中降温至 38―40℃左右取出，利用罐内的余热使罐外附着的水分蒸发。如果冷却过度，则附着的水分不易蒸发，特别是罐缝的水分难以逸出，导致铁皮锈蚀，影响外观，降低罐头保藏寿命。玻璃罐由于导热能力较差，杀菌后不能直接置于冷水中，否则会发生爆裂，应进行分段冷却，每次的水温不宜相差20℃以上。

某些加压杀菌的罐头，由于杀菌时罐内食品因高温而膨胀，罐内压力显著增加。如果杀菌完毕迅速降至常压，就会因为内压过大而造成罐头变形或破裂，玻璃瓶会“跳盖”。因此，这类罐头要采用反压冷却，即冷却时加外压，使杀菌锅内的压力稍大于罐内压力。待罐头内容物充分冷却，内压缓和时，就不会发生膨胀或破裂。加压可以利用压缩空气、高压水或蒸汽。

冷却用水必须清洁卫生，因为冷却过程中，顶隙水蒸气凝结呈一定的真空，缝线内橡胶因杀菌加热尚末完全凝固，由于内外压力差而极可能吸入微量水分，如果冷却水不清洁，那么很可能会导致产品腐败变质。

11．保温与商业无菌检查为了保证罐头在货架上不致于发生由于各种原因造成杀菌不足引起的败坏，传统的罐头工业常在冷却之后采用保温处理，将冷却后的罐头在保温仓库内保持38―40℃的温度下贮存一周左右，之后挑选出胀罐，再装箱出厂。但这种方法会使蔬菜罐头质地和色泽变差，风味不良。同时有许多耐热菌也不一定在此条件下发生增殖而导致产品败坏。因而，这一方法并非万无一失。目前推荐采用所谓的“商业无菌检验法”，此法首先基于全面质量管理，其方法要点如下：

（1）审查生产操作记录如空罐检验记录、杀菌记录、冷却水的余氯量等。

（2）抽样每杀菌锅抽两罐或千分之一。

（3）称重

（4）保温低酸性食品在36±1℃下保温10天，酸性食品在30±1℃下保温10天。预定销往40℃以上热带地区的低酸性食品在55±1℃下保温10天。

（5）开罐检查开罐后留样、涂片、测PH值、进行感官检查。此时如发现PH值、感官质量有问题即进行革兰氏染色，镜检。显微镜观察细菌染色反应、形态、特征及每个视野菌数，与正常样品对照，判别是否有明显的微生物增殖现象。

（6）结果判定

①通过保温发现胖听或泄漏的为非商业无菌。

②通过保温后的正常罐开罐后的检验结果可参照表3进行。



12．成品的包装、贮藏与保藏合格的产品涂上防锈油后贴标，装箱，贮藏于专用仓库内。要求蔬菜罐头的贮存条件为温度10―15℃，相对湿度70％―75％。